I Stenersgata 1, bedre kjent som kontordelen av Oslo City, har det siden høsten 2021 blitt jobbet med en oppgradering av ventilasjonsanlegget i de fem øverste etasjene. Da GK vant anbudet, der Entra er byggherre, ble det raskt slått fast at dette prosjektet kunne egne seg som forsøkskanin i arbeidet for en grønnere byggeplass.

– Vi startet en prosess sammen med Lindab hvor målet var å redusere antall kjøreturer fra fabrikk til byggeplass, forklarer leder av utviklingsprosjektet og fagdirektør i GK, Mads Mysen.

Byggenæringen står for om lag 40 prosent av klimagassutslippene i verden.

– Nettopp fordi vi vil bidra til å redusere bransjens CO2-avtrykk har vi lenge ønsket oss en annen måte å frakte ventilasjonskanaler på. Så da dette prosjektet dukket opp fant vi ut at det var på tide å prøve noe nytt, forteller Ståle Svensson, salgssjef kanalsystemer i Lindab.

Effektiv frakt av ventilasjonskanaler

Vanligvis innebærer frakt av ventilasjonskanaler at tre meter lange spirorør pakkes en og en ved siden av hverandre inn i lastebil. Denne praksisen skyldes i stor grad at ventilasjonsrør skal forsegles med plastlokk i hver ende for å oppfylle de strenge renhetskravene i prosjektet.

– Ved å pakke kanalene i hverandre, altså starte med den største dimensjonen og så tre neste dimensjon inn i hulrommet, og enda en dimensjon inn i der igjen, ble det mulig å frakte veldig mange flere meter med ventilasjonsrør per lastebillass, forteller Svensson.

Renhetskravet ble løst ved å plugge bunnen på den ytterste rørdimensjonen og så tre en plastpresenning, en såkalt badehette, over hele forsendelsen.

Enklere logistikk på byggeplass

Prosjektleder i GK, Knut Hauger, var raskt på ballen for å se hvordan denne måten å levere ventilasjon på kunne gi flere positive ringvirkninger.

– For min del handlet det mye om å løse den praktiske logistikken. Stenersgata 1 – kontordelen av Oslo City er kjent for å være et vanskelig område å jobbe i.

Tilgangen til selve byggeplassen som ligger fem til ti etasjer over bakkenivå var også en nøtt å knekke.

– Vi kunne naturlig nok ikke frakte materialene inn gjennom kjøpesenteret, så alle kanalene måtte flyttes via en utvendig vareheis som vi raskt så var for smal til å romme metervis med ventilasjonskanaler.

Hauger tok nøyaktige mål av heisen, og gikk tilbake til tegnebrettet. Løsningen lå i å kutte lengden på rørene, samt å utvikle en egen transporttralle, skreddersydd for vareheisens innvendige mål.

– Det var først da vi kuttet kanallengden ned til 2,4 meter og pakket kanal-i-kanal- enhetene direkte på trallene med badehetten trukket over, at vi fikk dreisen på logistikken. Når disse trallene nå ankommer byggeplassen bruker vi mye mindre tid på å tømme bilen enn vi gjorde tidligere. Vi triller trallene rett inn i heisen og opp i riktig etasje, hvor kanalene blir liggende. Det betyr også mye tid spart for montørene som slipper å bære metervis med rør rundt på byggeplass, men nå ganske enkelt kan trille de med seg dit de skal.

Når trallene er tømt sendes de i retur til Lindab, som gjenbruker både disse og badehettene ved neste forsendelse.

Lønnsom bærekraft

– Metoden er ikke revolusjonerende i seg selv. Både det å frakte kanal i kanal og bruke traller har vært gjort før. Men dette er så vidt vi vet første gang det er satt i system og skreddersydd for et prosjekt, forteller Mysen.

Ifølge han er effekten merkbar.

– Frakter vi tre dimensjoner inne i hverandre dobles kanalvekten per bil. På turer der fem dimensjoner er pakket i hverandre er vi oppe i tredobbel vekt. I praksis betyr det at vi på dette prosjektet mer enn halverer antall turer til og fra fabrikk.

Videre reduseres plastavfallet med 157 kg per tur.

– Tiden brukt på å losse av, bære inn i heis og videre inn i etasjene er redusert med hele tre timer per leveranse. Når vi da tenker på at dette prosjektet skal løpe i to byggetrinn frem til ferdigstillelse i 2023 og at vi får to leveranser per uke blir det veldig mange arbeidstimer spart, sier prosjektleder Hauge.

Også montørene gir uttrykk for å være fornøyd med den nye logistikkløsningen.

– I tillegg til at det blir mindre fysisk slitasje ser vi at risikoen for skader reduseres.

For Lindab betyr naturlig nok denne måten å pakke kanalene på noe merarbeid på fabrikken.

– Men dette sparer vi inn ved å bruke færre timer på veien. I det store bildet handler dette om å være villig til å gjøre de endringene vi faktisk kan innenfor regelverket. Og vi er nødt til å være tilpasningsdyktige. Vi kan ikke fortsette å frakte luft i store kvanta og samtidig snakke om bærekraft, slår Svensson fast.

Tenke nytt

– Dette prosjektet har vist oss at det å prioritere bærekraft hverken trenger å være noe dyrere eller vanskeligere enn å fortsette som før. Vi kommer langt med å ha et felles ønske om å få til noe og ikke minst sette oss ned og diskutere oss frem til løsninger som vil fungere i praksis, konkluderer Mysen.

Både GK og Lindab håper denne måten å transportere ventilasjonskanaler på etter hvert vil bli en bransjestandard.

– Når vi ser hvilken effekt dette har hatt i et område som ligger såpass nært fabrikken, tenk bare på hvor mye CO2 vi kan spare på prosjekter hvor kanalene skal fraktes over lange avstander, avslutter Mysen.